Notas editoriales

En las plantas industriales, la lubricación ha pasado de ser una rutina manual y muchas veces empírica, a convertirse en un proceso preciso y controlado gracias a la automatización y la tecnología de dosificación.

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Este cambio no solo reduce fallas mecánicas, sino que optimiza el consumo de insumos, disminuye paros de producción y eleva la seguridad operativa.

Jorge Duarte, Sales Manager en Perma México, recuerda un caso común en fábricas donde la cantidad de lubricante aplicada se definía por costumbre y no por criterios técnicos: “En un rodamiento nos decían: ‘a este rodamiento se le tienen que poner 7 gramos, porque el maestro Juan, hace muchos años, nos dijo que esa era la cantidad correcta y necesaria´.

Este tipo de situaciónes ha causado, dentro de esta empresa, una serie de errores y gastos innecesarios. Ha costado dinero porque los rodamientos no están bien lubricados”.

Esta práctica, explica Duarte, derivaba en fallas y gastos innecesarios que se hubieran evitado con sistemas automáticos capaces de dosificar con exactitud.

Digitalización operativa

La incorporación de sistemas inteligentes, con sensores IoT, lubricantes de última generación y recubrimientos tribológicos avanzados, es cada vez más común en los procesos de gestión de la fricción y el desgaste en maquinaria.

Duarte resalta que “la mayoría de los defectos en rodamientos es por mala lubricación” y la automatización permite ajustar el tipo y cantidad de lubricante a las condiciones específicas de cada punto de aplicación.

Por su parte, César Miranda, del área técnica de Perma México, señala que uno de los beneficios clave es la seguridad: “Evitamos que el operador esté en contacto con las máquinas al lubricar”.

Además, destaca que estos sistemas permiten lubricar mientras el equipo está en operación, evitando paros no programados y prolongando la vida útil de motores, rodamientos y demás componentes críticos.

Los modelos más avanzados, como Perma Ultra y Star Vario con conectividad Bluetooth, permiten instalar el sistema a más de 10 metros del punto de lubricación y gestionarlo de forma remota. “Podemos encender, apagar, reprogramar y dar mantenimiento a distancia”, explica Miranda, subrayando el impacto de la conectividad en la eficiencia del mantenimiento industrial.

Selección técnica

No todos los equipos requieren el mismo sistema, y una elección inadecuada puede ser tan perjudicial como la ausencia de lubricación.

“Dependiendo del motor y sus condiciones, un lubricador que tiene 500 centímetros cúbicos para un motor de 100 caballos de fuerza es demasiado grasa, así que tenemos que ver con el usuario cuál es la mejor situación, la mejor elección de equipo para cada uno de los equipos”.

La selección debe considerar potencia, condiciones de operación, tipo de lubricante y criticidad del equipo.

Miranda complementa que es frecuente encontrar errores como aplicar grasa en lugar de aceite o viceversa.

Por ello, recomienda un diagnóstico previo que evalúe el estado del equipo y sus necesidades reales antes de definir el sistema de dosificación.

El mercado mexicano, aunque cuenta con disponibilidad de equipos como Star Vario, Classic, Flex, Nova y Ultra, sigue enfrentando resistencia cultural.

Duarte lo resume así: “Nuestro principal competidor sigue siendo la bomba manual”.

La transición requiere no solo inversión en tecnología, sino también capacitación y confianza en procesos automatizados.

Cambio cultural

La migración hacia la automatización en lubricación implica un cambio de mentalidad.

La inercia de prácticas heredadas, como las del “Maestro Juan”, sigue presente en muchas plantas, pero cada vez más empresas reconocen que la precisión y la trazabilidad son esenciales para la competitividad.

Duarte explica que su papel no se limita a vender equipos: “Queremos ver qué problema tiene el cliente y ayudarlo a resolverlo de la mejor manera”.

Este enfoque consultivo fomenta relaciones de largo plazo, donde la mejora continua es el objetivo común.

La tendencia apunta hacia un mantenimiento prescriptivo, donde la tecnología no solo detecta y previene fallas, sino que prescribe acciones específicas para optimizar la operación.

Con la integración de inteligencia artificial, esta transición podría acelerarse significativamente en los próximos años.

El reto está en convencer a las empresas de ver más allá del costo inicial y adoptar una cultura de mantenimiento basada en datos, precisión y prevención.

Como concluye Miranda, la clave es “tener los ojos abiertos e invitar a las empresas a adoptar la cultura de automatización que ya está disponible” .